Redaktionelle Veröffentlichung der Objekt, Ausgabe 11/06

Der nachfolgende Text ist die Zusammenfassung eines Referats, das Richard A. Kille, ö.b.v. und Berufssachverständiger im IFR Köln, am 15. September 2006 auf dem Sachverständigen-Seminar in Kassel gehalten hat. Er wird die Untersuchungen auch auf PU-versiegelte Linoleum-Bodenbeläge ausweiten und parallel gleichermaßen sich auch werkseitig schutzversiegelte Kautschuk-Bodenbeläge hierbei einmal anschauen.

Richard A. Kille: Thermisches Verschweißen von werkseitig schutzversiegelten (PU/PUR) Kunststoff-Bodenbelägen

Werkseitig PU/PUR-schutzversiegelte Kunststoff-Bodenbeläge stellen im Vergleich zu unbeschichteten/unbehandelten Oberflächen heterogener und homogener Kunststoff-Bodenbeläge besondere Anforderungen an die Art und Weise der thermischen Verschweißung.

Die Erfahrungen der vergangenen Monate haben gezeigt, dass einerseits die Verarbeiter dieser modernen Kunststoff-Bodenbeläge nicht über jedes Detail Bescheid wissen und andererseits die Hersteller selbst manchmal überrascht sind, welche Situationen nach dem thermischen Verschweißen werkseitig schutzversiegelter Kunststoff-Bodenbeläge entstehen.

Aus meiner Sicht zeigte sich bereits mit der Einführung zusätzlicher Schutzschichten, die im Vergleich als Folie zum Beispiel auf homogene Polyolefin-Bodenbeläge aufgebracht wurden, die Einführung spezieller Schnellschweißdüsen, da es ansonsten regelrecht zu Runzelbildungen der Schutzfolien links und rechts zur thermischen Verschweißung kam.

Die speziellen Schnellschweißdüsen zeigten als Merkmal einen besonderen, schmalen Luftaustritt, der nicht größer sein sollte als 0,9 mm, um zu gewährleisten, dass die Strömung der heißen Luft sich soweit wie möglich auf den gefrästen Fugenraum begrenzt sowie die Unterseite des Schweißdrahtes.

Je breiter der Luftaustritt einer Schweißdüse ist, desto mehr trifft die > 180 Grad Celsius ausströmende Luft auch auf die Oberfläche des Bodenbelages links und rechts der gefrästen, thermisch zu verschweißenden Fuge.

In der Vergangenheit wurde der Verarbeiter und Anwender entsprechender Werkzeuge/Geräte beim thermischen Verschweißen von PVC-Bodenbelägen aufmerksam, wenn sich links und rechts der thermischen Verschweißung eine glänzende Spur zeigte.

Erfolgte in klassischer Weise eine Grundreinigungsmaßnahme und anschließende Einpflege, letztlich Beschichtung, waren diese aus »Fehlleistungen« resultierenden Begleitspuren neutralisiert.

Während entsprechendes Equipment für ein Handschweißgerät verfügbar ist, scheint eine Fußbodendüse mit schmalem Luftaustritt für einen Schweißautomaten eher unbekannt zu sein, obwohl Recherchen ergeben haben, dass tatsächlich die Möglichkeit besteht, Düsen mit schmalem Luftaustritt auch für Schweißautomaten zu bekommen.

Das Jonglieren mit der Temperatureinstellung des Schweißautomaten (400 bis 600 Grad Celsius) sowie der Vorlaufgeschwindigkeit in Meter/min als auch der Einstellung des Luftvolumenstroms zeigt sich aus meiner Sicht in der Art einer »filigranen Uhrmacherleistung«, oder je nach Belag zur Erzielung eines einwandfreien Ergebnisses manchmal auch unmöglich.

Unabhängig davon, dass der Verarbeiter, letztlich Auftragnehmer, bereits damit zu kämpfen hat, dass thermisch verschweißte Nähte bei PVC-Bodenbelägen keine Schutzversiegelung aufweisen und hier und da Nahtanschmutzungen reklamiert werden, kann es dazu kommen, dass links und rechts der thermischen Verschweißungen je nach Farbgebung des Belages sich auf einer Gesamtbreite von zirka 2 bis 3 cm dunkle Streifen, letztlich Schmutzpartikelanhäufungen, zeigen, die dann reklamiert werden.

Dass dem so ist, ist keine »Erfindung des Sachverständigen«, sondern der Vortrag resultiert auch mit den Bilddokumenten aus Sachverständigenaufträgen, so dass nach dem dritten Großobjekt und der Feststellung, dass drei Beläge unterschiedlicher Hersteller betroffen sind, das Problem dokumentiert ist.

Seitens des IFR Köln wird angestrebt, mit den Werkzeug- und Geräteherstellern zu überlegen, ob die alten, klassischen Geräte, letztlich Düsen, gegebenenfalls modifiziert werden können, damit wieder ein »Sicherheitspuffer« entsteht, der das Gelingen einer optisch und technisch einwandfreien Schweißnaht nicht dem Zufall überlässt.

Quellennachweis: Objekt, Ausgabe 11/06